在我國生產(chǎn)當(dāng)中，組合機床是較為核心的機械設(shè)備，具體通過相應(yīng)的專用部件和通用部件將加工工件的專用機床完成。因為生產(chǎn)傳動組合機床要根據(jù)特有的生產(chǎn)工序完成，所以應(yīng)用自動化控制系統(tǒng)能夠進行主要的控制管理，以此來將勞動效率提升。然而PLC是擁有優(yōu)質(zhì)性能的控制裝置，具備著較強的抗干擾性和可靠性，同時具備著較為完善的技術(shù)，廣泛的應(yīng)用在了不同的工業(yè)生產(chǎn)范疇中。本文基于PLC的液壓傳動組合機床電氣控制系統(tǒng)設(shè)計方法為基本點，進行詳細的分析。
PLC控制系統(tǒng)的設(shè)計原則
1.1.發(fā)展性原則
因為飛速的工業(yè)發(fā)展模式，要不斷的更新工業(yè)生產(chǎn)工藝技術(shù)和生產(chǎn)設(shè)備。所以在設(shè)計的過程中有必要充分的探究擴展力度，以此來確保與工業(yè)發(fā)展需求相符的設(shè)計。
1.2. 經(jīng)濟性原則
經(jīng)濟性所指的是PLC控制系統(tǒng)一定要符合合理經(jīng)濟的條件，要力求滿足操作管理的便利性，從而讓較多的工作人員都能夠清晰的了解PLC控制系統(tǒng)。
1.3 .可靠性原則
可靠性所指的就是確?？煽糠€(wěn)定形勢的自動化控制系統(tǒng)，避免由于性能的不穩(wěn)定而造成的進度異常。
1.4 .完整性原則
完整性也就是在較大的限度上確保生產(chǎn)機械的整體性條件下開展的必要設(shè)計，PLC控制系統(tǒng)需要滿足于工業(yè)生產(chǎn)的需求，也就是工業(yè)生產(chǎn)針對控制系統(tǒng)所提出的需求要和PLC控制系統(tǒng)設(shè)計模式相符。
設(shè)計PLC控制系統(tǒng)的主要步驟
2.1. 調(diào)試程序
調(diào)試程序基本包含兩大階段，其一為模擬調(diào)試；其二為現(xiàn)場調(diào)試。程序的模擬調(diào)試主要指的是，用便捷的模擬形式構(gòu)成現(xiàn)場的實際狀態(tài)，可以將程序運行放在首位而設(shè)置出一定的環(huán)境狀態(tài)。按照現(xiàn)場信號的產(chǎn)生方式，模擬的調(diào)試包含軟件模擬和硬件模擬兩種方法。
2.2. 應(yīng)用程序的編寫
編寫應(yīng)用程序方面是能夠讓自動化控制管理被PLC控制系統(tǒng)實現(xiàn)的主要過程。全部的控制動作都要根據(jù)編程來開展。所以，在編寫應(yīng)用程序的過程中，沒有必要將編寫作用在工業(yè)生產(chǎn)要求的條件下，要明確不同工序當(dāng)中的控制功能都可以充分的達成。一方面要對程序進行編寫，另一方面還需要編寫保護程序、診斷程序、故障檢測維修程序以及初始化程序等，以此來確保PLC電氣控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性與安全性。
2.3. 被控對象的了解
在涉及工業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的PLC控制系統(tǒng)時，需要細致的了解被控對象，要把運行過程中所包含的不同條件、時間、動作以及工序等開展詳細的探究，以此在進行PLC控制編程的編制過程中，可以達成優(yōu)質(zhì)的生產(chǎn)需求。
2.4. 硬件選擇
PLC控制系統(tǒng)當(dāng)中所具備的硬件，分別為：I/O端口分配、PLC、I/O設(shè)備等，想要明確系統(tǒng)硬件設(shè)施當(dāng)中的電氣連接線路，需要相應(yīng)的繪制PLC外圍硬件路線圖。并且需要合理的分配定時器以及計數(shù)器等電氣元件。
作用在PLC的液壓傳動組合機床電氣控制系統(tǒng)設(shè)計方法
3.1. 程序設(shè)計PLC控制系統(tǒng)
該組合機床中所具備的PLC控制系統(tǒng)程序，能夠利用接觸器控制系統(tǒng)以及8Q2原繼電器通過適當(dāng)?shù)霓D(zhuǎn)換而得到，在進行轉(zhuǎn)換的階段需要嚴格關(guān)注四大層面。
3.1.1. 中間單元的設(shè)置
程序在進行設(shè)計的過程中，需要將線圈作為主要的單位，并具體的分析繼電器-接觸器的控制電路當(dāng)中，具體有哪些電路和觸點會控制所涉及到的各個線圈，如果較多的線圈都受到某電路或者線圈的控制，程序內(nèi)部能夠設(shè)置出以電路控制為主的輔助繼電器，用以將程序簡化。
3.1.2 .處理中間繼電器
PLC輔助繼電器M，能夠替代原繼電器-接觸器系統(tǒng)的中間繼電器。
3.1.3. 處理輸入設(shè)備
在處理輸入設(shè)備的過程中，若繼電器-接觸器控制電路是以常開觸點作為重點，當(dāng)轉(zhuǎn)變成為PLC控制之后，此設(shè)備還是將PLC的輸入設(shè)備用常開觸點達成，基本的程序當(dāng)中，和觸點對應(yīng)下的狀態(tài)的是不能夠改變的。若設(shè)備是常閉觸點組成的，當(dāng)轉(zhuǎn)變?yōu)镻LC控制之后，此設(shè)備還是將PLC輸入設(shè)備用常閉觸點達成，在程序當(dāng)中所對應(yīng)下的觸點是相反的狀態(tài)。
3.1.4. 處理輸出設(shè)備
對設(shè)備對應(yīng)的輸出繼電器線圈，能夠替代原繼電器-接觸器控制系統(tǒng)當(dāng)中的接觸器線圈和電磁閥線圈。輸出繼電器當(dāng)中的觸點需要替代接觸器中的觸點，同時要確保不變的狀態(tài)。
3.2 .運用電氣控制雙面單工位液壓傳動組合機床的必要條件
在該組合機床內(nèi)部，所涉及到的繼電器控制電路當(dāng)中，具備著兩臺動力頭電動機，分別處于左右兩端，同時還具備冷卻泵電動機。此外，還針對性的對左動力頭電動機和右動力頭電動機，設(shè)置了相應(yīng)的調(diào)整開關(guān)，并且還設(shè)置了與冷卻泵電動機相符的工作選擇性開關(guān)裝置。
3.3. I/O資源分配與PLC選型
按照雙面單工位液壓傳動組合機床的控制性條件，所具備的系統(tǒng)一共需要21個開關(guān)量輸入信號，在21個輸入信號當(dāng)中主要包含：轉(zhuǎn)換開關(guān)3個、壓力繼電器2個、熱繼電器動斷觸點3個、行程開關(guān)9個以及按鈕4個，此外還具備7個開關(guān)量輸出信號，具體包含：電磁閥線圈4個、接觸器線圈3個。進行應(yīng)用設(shè)計的過程中，想要充分的節(jié)省PLC中的點數(shù)，需要將信號接線適當(dāng)?shù)母?，以此來合理的?jié)省相應(yīng)的輸入點。運用這樣的方式，可以把PLC中的輸入點數(shù)從21點可以直接降低為15點。

根據(jù)以上的論述，通過改造之后的控制系統(tǒng)，在一定程度上預(yù)防了原來機床所產(chǎn)生的繼電器控制缺陷，較大的提升了可靠性。并且，因為PLC的輸出以及輸入方面擁有著信號指示功能，提供給繼電器故障部位較大的便利條件，從而有效的提升生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益。